W skład grupy wejdą m.in. przedstawiciele przedsiębiorstw produkujących maszyny przemysłowe oraz uczelni rozwijających i popularyzujących robotykę. W czasie wirtualnego spotkania specjaliści rozmawiali o głównej barierze wprowadzania robotyzacji, czyli braku kompetencji rozumianych, co precyzował prezes Platformy Przemysłu Przyszłości, Andrzej Soldaty, jako suma wiedzy, umiejętności i nastawienia. W zakładach zrobotyzowanych pracownicy i zarząd są oswojeni z nowoczesnymi urządzeniami, więc każde kolejne wdrożenie staje się łatwiejsze. Z kolei obawy dotyczące np. utraty pracy hamują automatyzowanie produkcji. Wobec tego potrzebne jest promowanie robotów, nie tylko w miejscu pracy, ale w całym procesie kształcenia. Tomasz Mackiewicz, kierownik Centrum Badań i Rozwoju Nowoczesnych Technologii wyjaśniał, że w ciągu najbliższych 10 lat czas pracy maszyn w fabrykach wydłuży się o 60%.
Maszyny i ludzie w gospodarce 4.0
Grzegorz Granosik z Politechniki Łódzkiej opowiadał o projekcie Open Design Manufacturing łączącym przemysł, edukację i majsterkowiczów. Inicjatywy Politechniki Poznańskiej, takie jak Europejski Tydzień Robotyki czy „Czas zawodowców BIS” (specjalistyczne zajęcia prowadzone w laboratoriach) przybliżał Krzysztof Walas. Z kolei Jarosław Panasiuk mówił o studentach Wojskowej Akademii Technicznej poznających podstawy robotyki i wirtualne modelowanie układów, a na końcu sprawdzających swoje umiejętności w zautomatyzowanych procesach spawania czy zgrzewania w laboratorium wyposażonym w 18 maszyn. Przyszli pracownicy przygotowują się do pracy w gospodarce 4.0 również w gdańskim Centrum Programowania Robotów Przemysłowych:
– Aktualnie mamy dwa roboty, to FANUC do cięcia laserem i ABB do przenoszenia obiektów – zaznaczał Damian Orzeł z Pomorskiej Strefy Ekonomicznej. – Chcemy zachęcać do wybierania zawodów związanych z przemysłem ciężkim, więc współpracujemy z Centrum Nowych Kompetencji, które przygotowało dla nas symulatory obsługi żurawia portowego, suwnicy i reach stackera. Sami chcemy opracować symulator spawania.
Jak podkreślał Janusz Jakiela, przedstawiciel KUKA, od roku działa system KUKA Student Basic szkolący nauczycieli, którzy prowadzą zajęcia ze studentami – jakość zajęć jest monitorowana przez niemiecko-chińskiego producenta maszyn.
Roboty w małych i średnich firmach
Ekspert Sieci Badawczej Łukasiewicz – PIAP, Łukasz Wojtczak, nawiązał do wątku kompetencyjnego, zauważając, że problem dotyczący zbyt niskiego poziomu wiedzy występuje częściej w mniejszych firmach:
– Tam, gdzie robot był pierwszym zaawansowanym rozwiązaniem, zdarzają się projekty, które nie działają, mimo starań brakuje umiejętności do obsługi instalacji. Dlatego ogromnie ważna jest edukacja, a będzie jeszcze zyskiwała na znaczeniu, bo w gospodarce przewagę buduje się w oparciu o zaawansowane technologie – argumentował Wojtczak. Na perspektywę MŚP zwrócił uwagę również Marcin Gwóźdź z ProCobot:
– Powinniśmy się zastanowić, skąd firmy mają wiedzieć, że chcą się robotyzować. Potrzeba biznesowego podejścia do technologii, bo na końcu pieniądze decydują o tym, czy przedsiębiorca zechce robotyzować produkcję, czy nie.
Zintegrowany System Kwalifikacji
Konieczność pogodzenia interesów uczelni, dystrybutorów robotów i firm przemysłowych, które są odbiorcą technologii, zaakcentował ekspert PPP, prof. Mariusz Hetmańczyk. O skomunikowaniu rynku pracy z sektorem oświaty mówił Ziemowit Socha z Instytutu Badań Edukacyjnych, przybliżając Zintegrowany System Kwalifikacji, gdzie opisy kompetencji zawodowych przygotowują np. organizacje pracodawców czy związki zawodowe. System wskazuje jednostki, które sprawdzają umiejętności i potwierdzają je certyfikatami. ZSK jest przeznaczony dla absolwentów, bo pomaga w łatwiejszym wejściu na rynek, dla zatrudnionych chcących potwierdzić to, czego nauczyli się w pracy oraz dla pracodawców zyskujących pewność w kwestii wiarygodności kwalifikacji.
Aktualny poziom robotyzacji i ulga podatkowa
Pod koniec 2019 roku, wg badań IFR, w Polsce pracowało ponad 13600 robotów przemysłowych. W samym 2018 przybyło 2651 nowych maszyn, co oznacza 40% wzrost rok do roku. Jednak zgodnie z danymi Międzynarodowej Federacji Robotyki, te liczby oznaczają, że na 10 tys. pracowników nad Wisłą przypadają 42 maszyny, czyli przeszło dwukrotnie mniej niż europejska średnia, która wynosi 114 robotów na 10 tys. zatrudnionych. Badanie prowadzone od XI 2019 roku do IV 2020 na zlecenie Universal Robots wykazało, że plany robotyzacji w najbliższych 3 latach ma 1/3 polskich małych i średnich firm produkcyjnych. Powinna w tym pomóc przygotowywana ulga podatkowa na zakup nowych robotów oraz współpracujących z nimi sensorów. O szczegółach powstających przepisów w czasie naszego niedawnego webinarium opowiadała Beata Lubos, zastępca dyrektora Departamentu Innowacji w Ministerstwie Rozwoju.