Polscy badacze skupili się na nowym sposobie wytwarzania kompozytu używanego jako osłony akumulatorów samochodów elektrycznych. Podczas produkcji wykorzystali technikę zautomatyzowanego układania włókien (ang. AFP, automated fiber placement), która sprawia, że materiały są lekkie i wytrzymałe, za to sam proces jest szybki i nie wiąże się z dużymi ilościami odpadów. Formie przygotowanej za pomocą wytwarzania przyrostowego nadali końcowy kształt dzięki wysokotemperaturowej prasie hydraulicznej. Jak zaznaczają eksperci, zaletą rozwiązania jest mniejsza masa pojazdu, a więc większa ładowność, jak również funkcjonalność bariery ogniowej utrzymującej płomień wewnątrz struktury nośnej. Przeprowadzone testy potwierdziły niepalność materiału.
MOTOKOMP i REKOMTER
Przedsięwzięcie MOTOKOMP realizowało konsorcjum Instytutów Sieci Badawczej Łukasiewicz: Instytutu Lotnictwa, Przemysłowego Instytutu Motoryzacji oraz Instytutu Inżynierii Materiałów Polimerowych i Barwników. Prace rozpoczęły się w październiku ubiegłego roku i zostały zaplanowane na rok. Nazwa obecnego projektu, będącego kontynuacją inicjatywy, to REKOMTER, od „REcyklaty KOMpozytów TERmoplastycznych”. Celem jest wykonanie obudowy ogniw z odpadów produkcyjnych. Próby badaczy potwierdziły, że jest to możliwe.
Sieć Badawcza Łukasiewicz
Na Sieć Badawczą Łukasiewicz składają się Centrum Łukasiewicz oraz 33 instytuty. Głównym zadaniem ośrodków jest prowadzenie prac badawczych istotnych z perspektywy krajowej gospodarki, a także komercjalizacja wyników. Dodatkowo, poszczególne instytuty mogą zajmować się m.in. wytwarzaniem aparatury badawczej, materiałów, opracowywaniem prototypów nowych rozwiązań technologicznych. Produkty niektórych instytutów, np. kostium tekstroniczny, komorę bezodbiciową, laserowy penetrometr, półautomatyczną dozowarkę czy bezdotykowy system dezynfekcji rąk można było zobaczyć podczas tegorocznych targów Warsaw Industry Week.