#szczepimysię #szczepimysię

Autonomiczny mobilny robot rozpoczął pracę w małopolskim zakładzie

  • Zakład Schneider Electric w Bukownie korzysta z maszyny mobilnej, która przewozi palety z magazynu na linie produkcyjne i z powrotem.
  • Urządzenie jednorazowo zabiera dwie warstwy produktów o masie ok. 400 kilogramów.
  • Robot dba o bezpieczną współpracę z ludźmi, sygnalizując swoje pojawienie się w pomieszczeniu.
robot mobilny

Firma używa autonomicznego robota mobilnego MiR500 do transportu przedmiotów pomiędzy halą produkcyjną a magazynem. Urządzenie podczas jednej zmiany przeciętnie przejeżdża 5,5-6 kilometrów na 8 rodzajach wytyczonych tras. Maszyna po otrzymaniu sygnału od pracownika rozpoczyna realizację zadania, pobierając paletę. Przewozi ją na linię produkcyjną, gdzie powstają m.in. wyłączniki aparatury niskich napięć. Robot umieszcza pustą paletę na stojaku i zabiera platformę z gotowymi podzespołami, żeby wrócić z nią do magazynu. Jeśli nie ma kolejnego zadania, robot jedzie do stacji ładowania. Kierownik działu technicznego fabryki, Agnieszka Należnik-Jurek, zwraca uwagę na zmniejszenie kosztów transportu: MiR500 naraz przewozi dwie warstwy produktów, palety są mniej intensywnie eksploatowane, a na ciężarówki trafia więcej towaru.

(fot. Mobile Industrial Robots)

Parametry

Maksymalny ładunek, jaki może przetransportować robot poruszający się po zakładzie w Bukownie, to 500 kilogramów, choć realnie standardowe obciążenie zwykle nie przekracza 400 kilogramów. Maszyna ma moduł MiR Power Lift ułatwiający podnoszenie ze stelaża pełnych palet, jest także wyposażona w lasery śledzące otoczenie i wykrywające na trasie przeszkody. Ze względu na bezpieczeństwo pracowników, po wjeździe do pomieszczenia robot sygnalizuje swoją obecność światłem i dźwiękiem. Połączenie z siecią Wi-Fi umożliwia stałe monitorowanie trasy maszyny. Schneider Electric na podstawie danych o zamówieniach i zadaniach zoptymalizował działanie robota, podłączając go do procesu produkcyjnego.

Robot autonomiczny zamiast automatycznego

W fabryce wcześniej działały urządzenia AGV (Automated Guided Vehicles) typu line follower – poruszające się po linii dzięki czujnikom, które mierzą odbicia światła na podłożu. Minusem tego rozwiązania był brak elastyczności, wprowadzenie nowych operacji wymagało zmiany ustawień i wytyczenia na podłożu nowych tras. Co więcej, poprzednie roboty nie zawsze dostrzegały ludzi w otoczeniu. Analitycy ABI Research przekonują, że autonomiczne maszyny z czasem zajmą miejsce automatycznych – w 2027 roku powinny stanowić 80% wszystkich stosowanych w przemyśle. W Polsce z samodzielnych robotów mobilnych korzysta m.in. zakład Whirlpoola w Łodzi i FM Logistic w Mszczonowie.