Szkolimy z technologii przemysłowych – monitoring, diagnostyka i predictive maintenance

  • Za nami pierwszy praktyczny pokaz rozwiązań przemysłu 4.0.
  • Ekspert Platformy Przemysłu Przyszłości przybliżał uczestnikom wirtualnego wydarzenia konserwację zapobiegawczą, jako sposób na obniżenie kosztu napraw urządzeń.
  • Z pomocą norm ISO i parametrów znamionowych maszyn można ustalić, kiedy konieczna będzie wymiana części.

W klasycznym podejściu do utrzymania parku maszynowego potrzeba wykwalifikowanych pracowników i kierowników zarządzających liniami, niezbędnych narzędzi diagnostycznych oraz planu napraw i wymiany części. Do listy trzeba jeszcze dopisać rozwiniętą sieć informatyczną i komputery z odpowiednią mocą obliczeniową. Zdaniem prof. Mariusza Hetmańczyka, to wszystko jednak nie gwarantuje, że urządzenie zostanie naprawione we właściwym momencie, czyli przed awarią, a równocześnie na tyle późno, żeby dobrze wykorzystać maszynę. Harmonogram da się co prawda doskonalić, mając dane historyczne zużycia podzespołów, jednak nowe fabryki nie dysponują takimi informacjami. Z pomocą mogą przyjść wtedy: model Software as a Service i sensory.

(Maszyna używana w czasie pokazu – graf. PPP)

Ustalanie progów eksploatacji urządzeń

Specjalista w zakresie automatyki i sterowania przedstawił działanie sensorów przemysłowego internetu rzeczy podłączonych do chmury, zdalnie sprawdzając aktualne parametry urządzeń oraz – za pomocą algorytmów AI – ich przewidywaną żywotność. Jeden z uczestników wydarzenia pytał, jak określić poziomy zużycia maszyn, żeby móc ustawić powiadomienia. Jednym ze sposobów jest sięgnięcie po standardy Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej:

W przypadku diagnostyki drgań, możemy wykorzystać normę ISO 10816. Jeśli chodzi o silniki elektryczne, znamy prędkości znamionowe, np. 1500 obrotów na minutę, a w układach pompowych nominalną wydajność pompy, powiedzmy, 800 litrów na minutę. To są górne progi, którymi można się posłużyć – odpowiadał Mariusz Hetmańczyk.

Kolejne pytania dotyczyły całkowitego czasu pracy czujników. Sensory wymagają kolejnych kalibracji, przeprowadzanych zgodnie z zaleceniami producentów, co rok lub co dwa lata, ale powinny działać wiecznie, o ile nie uszkodzi się ich mechanicznie.


W obszernym artykule dziedzinę predictive maintenance opisywał w naszym serwisie Jarosław Smulski z IDC.

(Widok w aplikacji chmurowej – graf. PPP)

Następne spotkania

Nowa grupa zarejestrowanych uczestników weźmie udział w kolejnym szkoleniu w piątek o 12:00. Następne wydarzenia z cyklu praktycznych pokazów technologii przemysłowych będą dotyczyły druku 3D, rozszerzonej rzeczywistości i cyberbezpieczeństwa.

5G 6G Agile AI AR Automatyzacja Big data Blockchain Cloud computing Cyberbezpieczeństwo Digital twin DIH Dojrzałość cyfrowa Drony Druk 3D Edge computing Egzoszkielety Energetyka Fabryka przyszłości Finansowanie Fotowoltaika GOZ Human augmentation ICT IIoT Konkursy Koronawirus Logistyka ML Motoryzacja MŚP NCBR PPP Pracownicy 4.0 Prawo Przemysł 4.0 R&D Roboty Startupy VR Wodór