Grzegorz Poźniak pokazał, w jaki sposób wykorzystał sytuację rynkową wynikającą z pandemii koronawirusa, żeby przekształcić produkt dla gastronomii w urządzenie IIoT. Do tej pory sprzęt do przywoływania był używany w restauracjach, aby informować klientów lub kelnerów za pomocą dźwięków lub wibracji o gotowych zamówieniach. Zamknięcie lokali sprawiło, że firma zaczęła szukać sposobów na przystosowanie sprzętu do potrzeb przemysłu. Teraz p-beep służy do zdalnego informowania o zakończeniu składania towarów lub o braku konkretnego elementu czy o miejscu, w które powinien zostać dostarczony na hali. Ustawienie i rozłożenie zajmuje niewiele czasu, bo urządzenia są bezprzewodowe, a działają na baterie. Dodatkowo można szybko zmodyfikować konfigurację systemu, gdyby zmieniły się potrzeby komunikacji między pracownikami.
Kamery termowizyjne zamiast ekranów LCD
Z kolei firma M4B przed pandemią produkowała ekrany LCD i LED używane w sklepach, a także urządzenia do samoobsługi w lokalach gastronomicznych:
– Nagle działania prawie wszystkich naszych klientów zostały zablokowane, co zmusiło nas do zrewidowania planów – zaznaczał Jarosław Leśniewski, prezes M4B. – Korzystając z doświadczeń chińskich partnerów, postanowiliśmy wprowadzić do oferty nowy produkt, czyli kamerę termowizyjną do zdalnego pomiaru temperatury zintegrowaną z systemem kontroli dostępu, ale konieczne okazało się uzupełnienie jej o inne funkcje. Uznaliśmy, że sama kamera to nie wszystko, bo jak już zidentyfikujemy osobę z wyższą temperaturą, co dalej? Dlatego przygotowaliśmy walizkę z tabletem do konsultacji telemedycznych z udziałem lekarzy z Centrum Medycznego Damiana, inteligentnym stetoskopem i pulsoksymetrem oraz zestawem do badania na obecność przeciwciał – wyjaśniał Leśniewski, uzupełniając, że jego firma będzie kontynuowała działania biznesowe sprzed pandemii, ale na pewno skupi się też na przemyśle i telemedycynie.
Przygotowanie produkcji tysięcy przyłbic – w 3 dni
Paweł Jurkowski opowiadał w czasie webinarium, jak jego przedsiębiorstwo zaczęło produkcję przyłbic ochronnych. Firma zdecydowała o charytatywnym modelu działań w tym zakresie m.in. dlatego, że komercjalizacja nowego produktu zajęłaby dużo czasu. Przygotowanie produkcji przyłbic – złożonych z ramki przylegającej do głowy, paska z miękkiego elastomeru i elastycznej szyby z tworzywa PET – zajęło niespełna pół tygodnia:
– Czas wytworzenia nowych form wtryskowych zazwyczaj trwa co najmniej osiem tygodni, jednak w tym przypadku wiedzieliśmy, że konieczne są natychmiastowe efekty i nasz zespół zmobilizował się, wykonując dwie formy w trzy dni. W środę zaczął prace, w sobotę w południe ruszyły pierwsze wtryski – wyjaśniał prezes Wadim Plast.
Firma następnie udoskonaliła proces, na początku mogła produkować 13 tysięcy przyłbic dziennie, dziś wykonuje ich 45 tysięcy. Pomocne okazało się wcześniejsze wdrożenie strategii Quick Response Manufacturing, w której dąży się do skracania czasu realizacji zleceń w produkcji niskoseryjnej. Prace przyśpieszył także fakt, że nie było potrzeby prowadzenia konsultacji z klientami.
19 maja Webinar Przemysłu Przyszłości o pracownikach w czasie pandemii
Następne wydarzenie zostanie poświęcone pracownikom – o wpływie robotyzacji na utrzymanie i budowę zespołów opowie nasz autor i ekspert w zakresie zarządzania, dr Piotr Kaczmarek-Kurczak. Pozostali prelegenci przedstawią sposoby digitalizacji procesu rekrutacyjnego i wyjaśnią, jak prowadzić działy HR w okolicznościach kryzysowych. Na wtorkowe wirtualne spotkanie można zapisać się w dziale Wydarzenia.